在破產之前，船井電機還因信譽問題和管理不善而深陷危機。尤其是近幾年，其海外子公司頻繁曝出管理問題，包括未支付廣告費用、不當投資等事件，進一步損害了公司的聲譽，削弱了客戶信任度。此外，自2021年被日本秀和系統(tǒng)控股收購后，公司高層更迭頻繁。報道指出，收購后船井電機的管理層不僅發(fā)生了頻繁的變動，甚至有背景不明的外來人員進入董事會，加劇了公司內部治理問題，影響了管理的穩(wěn)定性。此類因素使得公司在市場中的競爭力持續(xù)下滑，陷入了惡性循環(huán)，最終導致負債飆升至難以控制的程度。
面對持續(xù)惡化的財務狀況和不斷累積的債務壓力，船井電機的管理層選擇向法院申請破產保護。東京地方法院在24日批準了破產申請，標志著公司正式進入破產程序。當日，公司召開緊急說明會，宣布即刻解雇2000名員工。然而令人意想不到的是，10月25日原定的發(fā)薪日，2000名員工卻未收到應得的薪資。消息一經傳出，不少員工驚覺事態(tài)的嚴重性，有些人難以接受，表示從未想過公司會陷入如此境地。一名員工表示“這一切來得太突然”，公司一直以來給員工的信心讓大家以為至少還能維持幾年甚至幾個月。另一位在公司服務17年的員工則表示，盡管對此感到失落，但大部分員工選擇冷靜接受這一事實。
船井電機的破產標志著日本傳統(tǒng)電器制造業(yè)遭遇的又一次重創(chuàng)。近十年來，面對全球化競爭及消費者需求變化，日本電器制造商的競爭壓力不斷增加，尤其是中國制造商憑借低價和高產量逐漸崛起。船井電機的破產不僅影響了該公司的員工，也為其他面臨類似困境的企業(yè)敲響了警鐘，折射出整個日本制造業(yè)面臨的嚴峻挑戰(zhàn)。
]]>淺談舵輪開發(fā)及難點最先出現在億控智能裝備。
]]>舵輪研發(fā)技術路徑一般為從上到下模式，先確定直行部分功率段，按市場需求選定外觀尺寸，設定功率密度，根據運行工作制、運行工況和預計應用車型計算配套轉向電機功率。
在每個型號限定的尺寸范圍之內，進行電機的類型確定和參數設計，考慮不同的電機類型效率、精度、控制難度的差異性對電機參數的影響。
其中電機參數的算法由本公司電氣專家根據AGV、叉車、電平衡車和其他應用輪式動力設備的應用特性、地面參數、輪子材料性能、運行速度、加減速要求、空載/負載不同的運行特點、工作要求及其力學模型，對電機電流、電壓、電感、頻率、轉速及極對數、轉角、脈沖等參數進行設計確定，并考慮舵輪輪徑、輪寬、材料等參數在舵輪組裝后對舵輪性能的影響。
選定電機電氣特性參數及尺寸后，再進行舵輪部分的設計開發(fā)。此時，舵輪需要考慮蓄電池、舵輪負載能力、舵輪超載能力、輪子尺寸、平面速度及加速度、爬坡角度、爬坡速度及加速度、車輛滾動及牽引摩擦力、齒輪箱及電機效率等問題。其中平面運行時，還需要對阻力、加速度、慣性力、電機輸出扭矩、電機電流等參數進行計算，并設定固定爬坡角度進行驗證。
作為高度集成化的產品，舵輪的功率密度參數直接影響舵輪的使用性能，結合AGV使用場景中的對速度、轉向、啟停、換向等應用需求，舵輪減速箱體齒輪設計、減速電機參數設計、轉向回轉支承及齒輪設計，編碼器、制動器和原點開關等電氣配件的選型都會對舵輪的整體效果產生重要影響。其中減速箱體的齒輪設計兼顧經驗值和新應用開發(fā)設計，設計難度較大。
另外，作為高度精密的集成化產品，對零部件加工精度非常高，材料的選型，各部分配合材料的使用壽命、疲勞壽命的計算，都需要在研發(fā)的考慮范圍之內。
舵輪設計完成后，作為理論與實踐并重的產品，每款新型號在打樣之前都需要進行全過程仿真模擬，包括單臺電機的仿真運行和磁場分析、不帶轉向部分的仿真運行、全套產品的仿真運行，以及機械部分的受力分析。
通過有限元分析來預測產品如何應對現實動力空間扭曲，振動，流動液體和其它物理效應。判斷零部件的干涉、磨損或是否按設計進行工作。
再進行Maxwell分析，高精確地模擬電子電機運行，并計算電機所有參數，進行電機損耗的計算，使轉矩波動最小化。實現效率最佳化，并減少重量和尺寸已達到最佳的舵輪功率密度。
并模擬最惡劣的工作環(huán)境對產品進行測試，對比測試結果與有限元分析結論。即使通過多種模擬或仿真分析，所得到的電機在電感等參數上由于手工環(huán)節(jié)的原因，仍然難以等到穩(wěn)定的數據，此時需要配套驅動器進行參數提前設定，保證成套運動控制模塊的順利運行，以保證電機最佳性能和效率。
二、產品特點：
1、舵輪根據客戶需求，設計選擇不同電機類型、電壓、電流、扭矩、尺寸等符合客戶要求的驅動電機，滿足了不同客戶需求、
2、用一體化設計技術、高度集成、結構緊湊、承載強度高。能滿足AGV對驅動輪高負荷的要求，同時便于批量加工制造。
3、集成測速傳感器和角度測量傳感器,能夠完成360°任一角度的方向控制，控制精度達到±0.001度，精準地控制AGV舵輪直行或轉向。
4、采用電機和傳動箱反對稱安裝方式設計，在提供較大動力的情況下，大大縮短輪距，節(jié)約空間，提升扭矩。
三、技術特點：
1、設計了整套自動引導設備控制系統(tǒng)系統(tǒng)，包括驅動電機、轉向電機、減速電機、減速系統(tǒng)、電氣控制系統(tǒng)、電源總線及整體機械裝置。
2、設定了電機類型、空載/裝載重量、空載/裝載速度、空載/裝載使用比例、輪尺寸、輪負載、工作周期/頻率、運行坡度/速度/加速度/阻力等關鍵參數，并設計了完善規(guī)范的參數計算模型。
3、通過雙反饋柔性控制系統(tǒng)的方案，應用大閉環(huán)反饋的原理，解決了AGV電機驅動系統(tǒng)方式和系統(tǒng)研發(fā)問題。
4、內部定義電機參數定義45個，舵輪參數定義34個，地面參數定義9個，結合選型模式3種涵蓋14個不同的算法。
四、技術難點
舵輪電氣集成部分的參數設計及優(yōu)化，配合驅動器調試過程中的電機實際參數的獲取，變速箱齒輪參數設計，立式舵輪弧齒錐齒輪的創(chuàng)新性算法及設計等等，及其經驗數據的實驗獲取。
其中弧齒錐齒輪由于參考文獻不足，現有計算公式不全面，沒有可參考的公開研究，公開公式中所設計的最小齒數、變位系數及安裝距離都與我們所需參考的尺寸有很大差異，因此需要開創(chuàng)性的開發(fā)應用于立式舵輪的弧齒錐齒輪算法，并且計算難度大，不易加工，國內缺乏配對生產和組裝經驗，測繪難度大，需要采取調整法安裝，并且不能進行預先的承載能力驗證分析。
長期需要完善范圍內的弧齒錐齒輪計算方法，并配合仿真軟件進行模擬仿真，需要應用仿真軟件進行二次開發(fā)。
淺談舵輪開發(fā)及難點最先出現在億控智能裝備。
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